Inhouse-Produktion reduziert CO2-Emissionen enorm

Es wird mittlerweile als „neue Währung“ gehandelt, weil seine Bedeutung – oder viel eher gesagt: seine Auswirkung – in unserer Zeit so enorm wichtig ist: CO₂. Kohlendioxid und andere Treibhausgase sind verantwortlich für die Erderwärmung. Diese Erwärmung muss – da sind sich Experten sicher – so rasch wie möglich eingedämmt werden, denn sonst mündet sie in eine Klimakatastrophe mit verheerenden Auswirkungen für unseren Planeten wie Dürren oder dem Anstieg des Meeresspiegels.

Transport und Energie- sowie Heizversorgung sind mit die größten Verursacher von Treibhausgasen. Wer hier Einsparungen umsetzt, leistet einen wesentlichen Beitrag gegen den Klimawandel. „Unter diesem Blickwinkel haben wir unsere Inhouse-Werke betrachtet und sind zu einem erstaunlichen Ergebnis gekommen“, berichtet Linda Staib, Sustainability Manager bei ALPLA. „Unsere 71 Inhouse-Werke haben im Jahr 2019 43.000 Tonnen CO₂ bzw. CO₂-Äquivalente vermieden.“

Dass 43.000 Tonnen CO_2e weniger ein nennenswerter Beitrag zum Klimaschutz sind, beweisen die folgenden Vergleiche: 43.000 Tonnen CO_2e entsprechen der Leistung von 2,13 Millionen Bäumen. Man könnte dafür auch 1,3 Millionen Mal mit dem Zug von München nach Berlin und retour fahren oder 13.000 Mal von Wien nach Rio de Janeiro fliegen.

Einsparpotenziale konsequent nutzen

Aber wie ist diese Vermeidung von 43.000 Tonnen CO_2e zustande gekommen? ALPLA Inhouse-Werke befinden sich direkt in oder unmittelbar neben der Produktion unserer Kunden. Hier werden Verpackungen sprichwörtlich Tür an Tür zur Abfüllanlage produziert. Wo sonst ein LKW anfährt, Preforms oder Verpackung lädt und zum Kunden transportiert, sausen hier die Verpackungen über Förderbänder direkt an die Abfüllanlage. „Es braucht keine Umverpackung für den Transport und der gesamte LKW-Verkehr fällt weg“, erklärt Christian Buchgraber, Director Corporate Logistics bei ALPLA. „Zudem erarbeiten wir mit unseren Kunden maßgeschneiderte Logistiklösungen wie zum Beispiel die Just-in-time-Produktion, eine automatisierte Lagerhaltung beziehungsweise das optimale Zusammenspiel zwischen Just-in-time-Produktion und automatisierter Lagerhaltung.“ Das Resultat ist eine besonders effiziente Zusammenarbeit mit positiven Effekten für die Umwelt. „Inhouse minimiert nicht nur Treibhausgase, sondern auch Kosten und ermöglicht zudem eine enge und gegenseitig befruchtende Zusammenarbeit zwischen uns und unseren Kunden“, resümiert der Logistik-Experte.

Inhouse-Werk mit Vorbildcharakter

Eines dieser Inhouse-Werke betreibt ALPLA für Arla Foods UK in Aston Clinton in Großbritannien. In puncto Energieverbrauch und Automatisierungsgrad entspricht das Werk modernsten Anforderungen. Der reduzierte Druckluft-Verbrauch sowie eine ausgeklügelte Infrastruktur und Lagertechnik sind dafür ausschlaggebend. Der gesamte Prozess ist vollautomatisiert. Produziert wird mit der EBM-Technologie auf BMU-Maschinen von Soplar, Hauptmaschinenlieferant von ALPLA. Diese Maschinenplattform zählt zu den energieeffizientesten weltweit und zeichnet sich durch einen geringen Energieaufwand bei der Materialverarbeitung und minimale Produktionsabfälle aus. Die Milchflaschen aus HDPE wiederum wiegen rund 20 Prozent weniger als Standardflaschen und werden mit einem möglichst hohen Recyclinganteil hergestellt. Weitere Informationen zu diesem Werk in Großbritannien und zur Inhouse-Logistik finden Sie in unserem Nachhaltigkeitsbericht.

Das allererste Inhouse-Werk eröffnete ALPLA übrigens im Jahr 1985 in Lomazzo in Italien für Henkel. Die unmittelbare Nähe zum Kunden und die damit verbundene Leistung für den Klimaschutz sind also schon seit über 35 Jahren Teil der Firmenphilosophie von ALPLA.