Genial: Füllgut formt die Flasche

Aus drei mach eins: Das FormFill‑Verfahren von KHS vereint die Fertigung, Abfüllung und das Verschließen von PET‑Flaschen. Die innovative Technologie verkürzt die Produktionslinie und spart neben Platz viel Zeit und Energie. Die Idee ist so einfach wie genial: Füllgut formt die Flasche. Statt Druckluft strömt Flüssigkeit in die vorgewärmte Preform. So bilden Essigreiniger, Klarspüler und Spülmittel ihren eigenen Behälter. Statt drei Maschinen ist nur eine nötig. 

ALPLA hat das Potenzial von FormFill für den Non-Food-Bereich erkannt und sich als Technologiepartner für KHS ins Spiel gebracht. „Die Technologie verspricht mehr Wirkung durch weniger Aufwand – ein Traum für jeden Abfüller. Als technische Pioniere treiben wir genau solche visionären Konzepte für unsere Kunden voran und bringen sie zur Serienreife“, betont Simon Stadelmann, Head of Corporate Technology & Innovation Management bei ALPLA. „Innovationen entstehen oft in Wechselwirkung mit der Industrie. Die Kooperation mit ALPLA verschafft uns wertvolle Erfahrungen für die Weiterentwicklung unserer Maschinenplattform“, freut sich Martin Resch, Geschäftsführer von KHS. 

Mit dem Wasch- und Körperpflegemittel-Hersteller dreco fand sich ein innovationsfreudiger Kunde für den ersten Praxistest. „Produktvielfalt, Qualität und Flexibilität sind für uns als Handelsmarken-Spezialist zentral. Schon der Prototyp lieferte erstklassige Resultate, die es auf Anhieb ins Regal schafften“, berichtet Geschäftsführer Günter Pesch. Auf der Prototypen-Anlage am Standort von dreco in Bitterfeld-Wolfen realisierten die Partner ein Jahr lang verschiedene 1-Liter-Flaschen aus 100 Prozent PET-Recyclingmaterial (rPET). Das Ende 2025 abgeschlossene Projekt beweist die Machbarkeit von FormFill für Reinigungsmittel mit diversen Viskositäten.

Energieeffizienz und Zeitgewinn

Das Verfahren kombiniert drei Schritte und benötigt einen deutlich geringeren Druck als herkömmliche Blasprozesse. Ein Hochdruckluftkompressor ist nicht nötig. Das halbiert den Energiebedarf im Vergleich zur Streckblas-Füller-Linie. „Die Energieersparnis kann heute ein Wettbewerbsvorteil und morgen entscheidend sein“, resümiert Stadelmann. 

Geschwindigkeit ist ebenfalls ein gutes Argument: Formung und Füllung benötigen in etwa so viel Zeit wie der bisherige Streckblasprozess allein. Zudem erlaubt der freigewordene Platz die Integration des Verschließprozesses ins System. „Alles ist voll integriert. FormFill führt ohne Umwege und Lagerhaltung vom Preform bis zum fertig auslieferbaren Produkt. Das erlaubt Just-in-Time-Produktion“, erklärt Stadelmann.

Neben der Produktionseffizienz punktet FormFill auch auf funktionaler Ebene. Nach der Füll-Formung und Verschließung entsteht ein leichter Überdruck im Behälter. Der stabilisiert sogar Ultra-Lightweight-Flaschen. „Das ist ein echter Gamechanger für das Handling von sehr dünnen Flaschen und öffnet neue Chancen für minimalistische Verpackungen“, ist Stadelmann überzeugt. Die ästhetischen Qualitäten überzeugen ebenfalls: Designelemente wie Logos können dank FormFill detaillierter abgebildet werden. 

Factbox

• FormFill: Abfüllung und Flaschenformung in einem Arbeitsschritt
• Rund 50 % Energieersparnis und bis zu 30 % Platzersparnis
• Befüllung von Ultra-Lightweight-Flaschen durch Überdruck möglich
• Höhere Detailgenauigkeit bei Designelementen wie Logos